R: orrori tecnologici & altre amenità

Hai ragione, l'errore è non estrusione ma imbutitura ma le ragioni meccaniche sono le stesse:

L'imbutitura è quella lavorazione meccanica che produce un volume solido partendo da una lastra piana (tipico esempio: le pentole!) spingendo il metallo tra due stampi, a differenza della piegatura il metallo deve potersi deformare lungo tre direzioni contemporaneamente quindi deve avere notevole plasticità e nessuna fragilità.
Un materiale con queste caratteristiche non può perciò avere la durezza necessaria per un disco dei freni e la soluzione più semplice ed economica (che non comportasse trattamenti termici con conseguenti deformazioni e successive ri-lavorazioni) era sicuramente la cromatura soprattutto al tempo che le tematiche ambientali erano sconosciute...

..o almeno questo è il mio pensiero...

bevotroppo ha scritto:

mi ha spiegato che il nostro disco era prodotto per "estrusione" e ritengo che probabilmente le problematiche legate a questo procedimento erano la spiegazione per la scelta della cromatura successiva

A titolo di inciso nella più importante discussione sul disco alternativo, ti chiedo qualche spiegazione in più, per pura curiosità (i miei dischi sono scromati).

La storia è un pò lunga...

All'EICMA di quest'anno mi ero riproposto di ritrovare i produttori delle introvabili leve dei freni utilizzate nelle nostre moto e quindi mi aggiravo furtivo fra le varie ditte che producevano componentistica, fra queste sono andato anche dalla GRIMECA e mi sono messo a chiaccherare con quello che poi si è rivelato il tecnical manager dell'azienda (la Grimeca fa ora parte di un gruppo di maggiori dimensioni al cui interno svolge il compito di progettazione e sviluppo di componentistica per il settore motociclistico); la ricerca riguardo le leve è stata negativa ma quando ha saputo che erano per il morini mi ha confessato che si erano già presentate decine di persone a chiedere dei dischi di ricambio ma che tale prodotto non era più in produzione da decenni e non poteva soddisfare le richieste (mi ha spiegato che il nostro disco era prodotto per "estrusione" e ritengo che probabilmente le problematiche legate a questo procedimento erano la spiegazione per la scelta della cromatura successiva) e che per quanto si fosse adoperato non aveva trovato un prodotto che potesse essere compatibile ma che sarebbe stato ben contento se qualcuno avesse potuto risolvere il problema ed a questo punto ho proposto l'ipotesi di produrre una flangia di adattamento che permettesse l'uso di un disco commerciale ed è subito nata una profiqua discussione su "come" e "cosa" fosse possibile fare.
Ho ricavato molto profitto da quella chiaccherata e mi sono riproposto di fare un prototipo per vedere se a tanta teoria potesse seguire una buona pratica.
Premetto che per me è solo il divertimento della sfida in quanto io giro con il caro vecchio tamburo e perciò mi trovo nella difficoltà di provare sul campo ciò che ho prodotto e quindi considerate il tutto come ancora un prototipo ma coccolo l'idea di farne una piccola produzione in quanto il problema è sentito.

Dopo aver disegnato il disco originale mi sono messo alla ricerca di possibili dischi utilizzabili considerando che il dato più importante è il diametro esterno di 260mm e in secondo ordine lo spessore di 6mm.
Qui nascono i primi problemi in quanto l'evoluzione della tecnica ha portato a dischi di maggiore diametro e di minore spessore (e anche di pastiglie più piccole) mentre sono completamente scomparsi i dischi imbutiti sostituiti da lamiere inox tagliate al laser; ovviamente ho anche considerato il discorso del prezzo e della reperibilità.

Catalogo Brembo alla mano ho scelto il 68B407B7



che ha il diametro di 260 e uno spessore di 5mm ed è di facilissima reperibilità;
in fiera mi aveva suggerito anche un disco da 6mm di spessore ma è ormai fuori produzione e decisamente raro (era della kayabusa!) e dal disegno assolutamente inadeguato a moto della nostra età.
Lo spessore è stato il secondo parametro per importanza seguito da:
diametro del centraggio,
interasse dei fori di fissaggio,
numero dei fori di fissaggio,
questi tre parametri interferiscono con la possibilità di costruire la flangia mentre per ultimo ho considerato anche il disegno degli intagli sul disco stesso.

Scelto il disco mi sono progettato la flangia e poi la ho prodotta partendo da una lastra di anticorodal da 25mm di spessore

Il disco scelto è molto comune e quindi prodotto da svariate ditte declinato in tutte le qualità e conseguenza di prezzi:
il 68B407B7 della serie ORO della BREMBO costa circa 50 euro ma si trovano prodotti cinesi anche a 15 euro (ed ognuno valuti i pro e i contro) e volendo esiste anche lo stesso disco con spessore 4mm



attenzione quindi al momento dell'acquisto.
La flangia può esssere prodotta per fresatura o tornitura ma è imperativo che la superficie che appoggia sul mozzo e quella su cui si fissa il disco siano perfettamente parallele e quindi le lavorazioni vanno effettuate senza mai smontare il pezzo dalla macchina; ovviamente il disegno della flangia è a disposizione di tutti.

Il prodotto è ancora acerbo ma vorrei sapere cosa ne pensate dell'idea e ovviamente tutti i possibili suggerimenti

Carlo dacci un po' di spiegazioni sulla flangiatura ( alluminio costruita su misura ? ) e dischi freno .

Sicuramente la flangiatura è un lavoro molto utile.
Si guadagna in frenata e leggerezza,
sopratutto su usano dischi freno commerciali
molto efficaci in tutta sicurezza.
Vanno controllate le pastiglie freno.

Dato che è un pò che non vi propongo nuovi "orrori"e temendo che qualcuno avesse crisi da astinenza....

bevotroppo ha scritto:

... e non essere così ermetico nelle risposte![/b]

La prima modifica consiste nell’aver svasato a 20° il distanziale in acciaio sul primario del 350 in modo da alloggiarvi un OR (precisamente, l’OR 018) con la funzione di fare tenuta. In questo modo si evita di dover spalmare il famoso Hylomar che – almeno a me – ha dato diversi problemi. Il distanziale non è stato scorciato, per cui tutte le quote sono rimaste identiche consentendo anche la reversibilità della modifica. La spesa è stata di ben 0,15 euro.

L’altra modifica consiste nell’aver praticato altre due cave nel rocchetto condotto della distribuzione disposte a 120° rispetto all’originale in modo da poter effettuare una regolazione fine della messa in fase. Infatti, se col nonio originale si arriva a una variazione minima di circa 4 gradi, con questa modifica si dovrebbe arrivare al grado.

Mmmm, ulteriore nonio sulla fase della distribuzione... si va di fino!
dicci di più...

rrr1980 ha scritto:

Sì.

... e non essere così ermetico nelle risposte!